提梁機在使用過程中遇到故障應如何分析排除?

本文鏈接：http://www.fjqhgcgl.com/zhinan/960.html   發布時間：2016-01-10 13:14:53  點擊量：872

　　提梁機租賃過程中，有用戶在對液壓係統進行調試時，發生了一些故障，今日河南中原來分析其原因並提出解決辦法：運用液壓原理圖故障診斷法，針對單胎倒轉、懸吊液壓係統出現的故障，對吊車的傳動液壓係統進行了診斷、排除;分析了縱移式液壓缸的同步性精度低的故障，給出解決方案;根據**儀器測得的數據，對卷揚係統產生振蕩及吊具快速下落故障，通過對故障原因的分析，提出了解決方案。經過對提梁機液壓係統故障的分析和處理，達到了驗收要求，確保提梁機正常、高效地工作。

　　傳動係統和懸吊係統是提梁機的重要部件，在現場調試時，個別倒車、隔爆閥不正常關斷的故障，使液壓係統和懸掛係統無法正常運行。以下根據液壓原理圖，通過分析、計算及現場測量，對故障原因進行分析，排除故障。

　　1.傳動係統單個輪胎倒轉。

　　提梁機的傳動係統通過雙向變量液壓馬達提供力矩，帶動輪胎旋轉。提梁機頭前進時，所有輪胎都應轉向一個方向，但調試現場有個別輪胎倒轉。與其它工程機械相比，提升機液壓傳動係統具有自身的特殊性，這種傳動係統采用液壓製動，並同時為提梁機提供動力的兩組相對獨立的液壓傳動係統。所以，輪胎發生倒轉，應從柱塞泵的一馬達液壓係統和液壓製動係統兩方麵進行分析。

　　1)液壓管路的連接不正確，雙向變量電機有A,B兩個油口，當電機轉動時，這兩個油口中的一個進油，另一台輸出油，如有一台液壓馬達A、B口可互換，則該液壓馬達與其它液壓馬達旋轉方向不一致，導致輪胎轉動方向出現偏差。

　　2)係統提供的驅動製動壓力不夠，導致不能開啟驅動減速機製動，如果液壓馬達減速器製動未完全開啟，然後，該電動機提供的驅動力將與製動液壓缸的摩擦相平衡，由於在傳動係統中，每四個液壓馬達都是並聯進油和回油的，因此很可能有一台液壓馬達的回油背壓偏大，這一回油背壓將反向推動減速器製動未開啟電機轉動。在對單個輪胎進行了現場測試後，得到了係統各處的壓力值：

　　①活塞泵A口壓力：24MPa。

　　②柱塞泵B口壓力：2MPa。

　　③輸出壓力：3MPa的液壓製動泵。

　　④反向電機製動液缸入口壓力：2.5MPa。

　　從以上數據可得：

　　①根據A口及泵壓值正常，判斷柱塞泵一馬達液壓係統正常工作。

　　②製動液缸初壓力太低，主要原因是提梁機頭硬管太長，軟掛彎處太多，當製動液壓缸處於工作和完全工作的臨界狀態時，製動係統的壓力損失過大，所以出現了該製動液壓缸對應輪胎出現倒轉現象。

　　在此基礎上，將製動泵出口壓力提高到4MPa，減速器製動液壓缸完全開啟，經現場反饋，排除了驅動係統個別倒胎故障。

　　2.懸掛液壓係統的單獨防爆閥關閉。

　　懸臂式液壓係統本身具有管道保護措施，這種保護措施主要是采用單管型防爆和二通限速閥。

　　在結構上，單管防爆閥主要采用流量控製，當管道通過懸掛係統的管道的瞬時流量超過了防爆閥的動作流量時，管道防爆閥關閉。依據第2章中的懸置液壓原理圖，每8個懸置油缸為並聯結構，在吊梁下降時，比例多路閥即開，將存在一定的流量衝擊，同時地麵平整度不同，會導致8個液壓缸的流量分布不均，因此，將有8個懸掛液壓缸內出現單個液壓缸的流量瞬時變化很大，流速過大的液壓缸對應的防爆閥將自動關閉。為防止各液壓缸的瞬時流量過大，在8節懸掛液壓缸總管前設置了二通限速閥。通過調整節流VI的大小，可調節二通限速閥的流量，從而實現對防爆閥流量的控製。但在調試過程中，發現二通限速閥的流量調節範圍與管道防爆閥所要求的流量不匹配。*初設計時，在總管內，二通閥的流量範圍是48L/rain*60L/min，每一液壓缸的平均流量為6L/min，防爆閥關閉時*大12L/min，按這種流量進行匹配，實際調試中，個別管道隔爆閥關閉的現象，其原因主要是由於主管路流量48L/min，由於個別防爆閥出現瞬時的流量過大，致使防爆閥門關閉。

　　針對二通限速閥與隔爆閥不匹配的問題，提出用單向節流閥代替二通限速閥，原理見圖3—26。與二通限速閥相比，單向節流閥的流量調節範圍更大，

　　懸臂式液壓缸的調速範圍為o~50L/min，這樣才能找出與二通限速閥匹配的*佳節流口。*好的節流口是沒有隔爆閥關閉的，而提梁機構下落速度較理想。為找出防爆閥不會關閉的臨界點，**將防爆閥的關閉流量調整為12L/min，再調整單向節流閥的開口度大小獲得不同的流量，利用不同的流量值，經過10次現場反複試驗，得出表3—7。如表所示，當流量為40L/min時，防爆閥將不關閉，此方法使用單向節流閥40L/min與單管防爆閥12L/min相匹配。